铜套加工的核心流程及技术要点

铜套加工是一项精密工艺，需结合铸造、机械加工、热处理等多环节协同完成。根据搜索结果124，其典型流程可分为以下六大阶段：

一、材料准备与预处理

选材与熔炼

常用材料包括黄铜（ZCuSn12）、青铜等，需通过光谱分析确保成分（如Sn含量12%的锡青铜）符合标准7。

熔炼采用中频感应炉或真空熔炼技术，温度控制在1100-1200℃，并添加脱氧剂（如磷铜）提高铜液纯净度35。

毛坯成型

铸造工艺：主流方法包括重力铸造、离心铸造。离心铸造通过高速旋转（如无锡离心机）使铜液均匀填充模具，减少气孔和夹杂，适用于高精度铜套45。

模具设计：模具需考虑铜液流动性（如设置阶梯浇口）和收缩率（青铜收缩率约1.5%），材料选用铸铁或钢制模芯4。

二、粗加工与成型

切割与去毛刺

采用激光切割或机械切割（如带锯床）分割毛坯，切割后需用砂轮或锉刀去除边缘毛刺。

粗车削与粗铣

使用硬质合金刀具（如YT5）进行外圆、端面粗加工，预留0.5-1mm精加工余量，切削速度50-80m/min。

三、热处理与应力消除

退火工艺

粗加工后进行400℃×8h退火，消除铸造和切削应力，提高材料塑性。

固溶时效处理

针对高强度黄铜合金（如HSn70-1），采用固溶处理（850℃保温）和时效处理（350℃×4h），提升硬度和耐磨性。

四、精密机械加工

精车与磨削

精车外圆/内孔时采用YG6刀具，切削速度提升至100m/s，进给量0.05-0.06mm/r，保证尺寸精度±0.01mm。

薄壁铜套需使用专用夹具减少装夹变形，并通过分序加工（粗车→半精车→精车）控制热变形。

特殊结构加工

哈夫铜衬套：采用线切割剖分后拼焊工艺搭子，保证哈夫面无间隙，对称度≤0.05mm。

深孔加工：使用内冷钻头（如W6Mo5Cr4V2Al）配合乳化液冷却，控制钻孔温度≤80℃。

五、表面处理与防护

抛光与镀层

内/外圆表面经金相砂纸抛光至Ra≤0.8μm，再通过电镀（镀镍、镀铬）或阳极氧化增强耐腐蚀性。

润滑处理

采用含二硫化钼的润滑剂涂覆摩擦面，降低运行摩擦系数（可降至0.05-0.1）。

六、质量检测与包装

尺寸检测

使用三坐标测量机检查同轴度（≤0.02mm）、圆柱度（≤0.03mm），激光测径仪监控壁厚均匀性。

性能测试

耐腐蚀测试（盐雾试验≥72h）、硬度检测（HB≥120）及金相组织分析（晶粒度≥7级）。

包装运输

采用防锈纸包裹+木箱固定，避免运输碰撞导致变形。