铜铸件的铸造工艺需根据铜合金种类（紫铜、黄铜、青铜）、铸件尺寸精度、批量大小及成本预算选择，常见工艺可分为砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、离心铸造四大类，以下是各类工艺的详细特点、适用场景及操作要点：

一、 砂型铸造（最常用的铜铸造工艺）

这是应用最广泛的铜铸件生产工艺，核心是用型砂制作铸型，适合绝大多数铜合金及不同批量的铸件。

工艺原理

将型砂（石英砂 + 粘结剂）填入模具（木模 / 覆膜砂模 / 金属模），紧实后取出模具形成型腔，再将熔融铜液浇注入型腔，冷却后清理型砂得到铸件。

细分类型

湿型砂铸造：型砂无需烘干，成本低、效率高，但强度低，适合小型、薄壁、低精度铜铸件（如黄铜管件、小五金件）。

干型砂铸造：型砂经烘干固化，强度高、透气性好，适合中型、厚壁铜铸件（如青铜齿轮、紫铜阀体）。

覆膜砂铸造：型砂表面覆盖酚醛树脂膜，加热后固化成型，型腔精度高、表面粗糙度低（Ra 12.5-25μm），适合复杂结构、中等批量的铜铸件。

适用范围

适用于紫铜、黄铜、青铜等所有铜合金；铸件重量从几克到几十吨；批量可从单件试制到大规模生产。

核心优势与不足

优势：成本低、工艺灵活、模具制作简单；

不足：铸件精度中等，表面粗糙度较高，需后续打磨加工。

二、 金属型铸造（硬模铸造）

采用金属材料（铸铁、铸钢）制作铸型，重复使用次数多，适合大批量、高精度的铜铸件生产。

工艺原理

金属模具分为动模和定模，合模后形成型腔，将熔融铜液浇注入型腔，冷却后开模取出铸件。为防止铜液粘模，需在模具内壁喷涂脱模剂（石墨乳 / 氧化锌涂料）。

工艺特点

铸件尺寸精度高（CT6-CT8 级）、表面粗糙度低（Ra 6.3-12.5μm），加工余量小；

金属模具导热快，铸件结晶致密，力学性能优于砂型铸件（抗拉强度提升 10%-20%）；

模具成本高，不适合复杂型腔铸件（易出现缩孔、裂纹）。

适用范围

主要用于黄铜、铝青铜等流动性较好的铜合金；适合中小型、形状简单、大批量的铸件（如铜套、铜活塞、阀门芯）。

三、 熔模铸造（失蜡铸造）

一种高精度铸造工艺，可生产形状复杂、无需后续加工的铜铸件，又称 “精密铸造”。

工艺原理

① 用石蜡制作与铸件形状一致的蜡模；② 多层涂挂耐火涂料（石英粉 + 硅溶胶）并撒砂，干燥后形成坚硬的型壳；③ 加热型壳使蜡模熔化流出，形成中空型腔；④ 浇入熔融铜液，冷却后破除型壳得到铸件。

工艺特点

铸件尺寸精度极高（CT4-CT6 级）、表面粗糙度低（Ra 1.6-6.3μm），可实现 “近净成形”，无需或少量加工；

可铸造复杂内腔、薄壁结构（最小壁厚 0.5mm），适合异形件；

工序多、生产周期长、成本高，适合小批量高附加值铸件。

适用范围

适用于各类铜合金；适合小型、复杂、高精度的铜铸件（如青铜艺术品、精密铜齿轮、航空航天用铜配件）。

四、 离心铸造

利用离心力使熔融铜液在铸型内均匀分布，形成壁厚均匀的管状、环状铸件，是铜套、铜轴瓦的专用铸造工艺。

工艺原理

铸型（金属模 / 砂型）绕自身轴线高速旋转（转速 300-3000r/min），将铜液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下，铜液紧贴铸型内壁成型，杂质向中心集中并去除。

工艺特点

铸件组织致密、无缩孔气孔，力学性能优异，尤其适合承受磨损的铜套、轴瓦；

管状铸件无需型芯，壁厚均匀，加工余量小；

只能生产回转体铸件，形状局限性大。

适用范围

主要用于锡青铜、铅青铜等耐磨铜合金；适合生产铜套、铜轴瓦、铜管、铜辊等回转类铸件。