铜蜗轮加工需重点把控材料特性、精度要求和工艺细节，核心是避免材料变形、保证啮合精度，同时兼顾加工效率。

1. 材料预处理与选择

优先选择合适的铜合金材质，常用的有锡青铜（如 ZCuSn10Pb1） 和铝青铜（如 ZCuAl10Fe3） ，前者耐磨性好，适合中低速传动，后者强度高，可用于高速工况。

加工前需对铜材进行退火处理，消除内部应力，避免后续加工或使用中因应力释放导致蜗轮变形，影响啮合精度。

2. 加工工艺关键要点

粗加工阶段：采用铣削或车削快速去除余量，需控制切削参数，铜材导热性好但塑性高，切削速度不宜过高（建议 80-150m/min），进给量适中（0.1-0.3mm/r），防止工件因切削热过高产生变形。

齿形加工阶段：根据精度要求选择工艺，精度要求低时可用滚铣刀加工，高精度蜗轮需采用蜗杆砂轮磨削或剃齿加工，确保齿形、齿距误差符合设计标准（如 GB/T 10089）。

精加工阶段：加工后需对蜗轮内孔、端面进行精车，保证与轴配合的同轴度（通常要求≤0.01mm）和端面跳动（≤0.005mm），避免装配后出现偏心，导致传动噪音或磨损加剧。

3. 精度检测与质量控制

加工过程中需多次检测关键尺寸，包括模数、齿数、齿顶圆直径、齿根圆直径，以及齿面粗糙度（建议 Ra≤1.6μm），确保符合图纸要求。

最终需通过蜗轮蜗杆啮合试验，检查接触斑点（正常应分布在齿面中部，面积不小于 70%），同时测试传动灵活性，无卡滞、异响现象。

4. 后续处理与防护

加工完成后需进行清洗，去除表面切削液和铁屑，防止铜材氧化生锈。

对非配合表面可进行磷化或涂防锈油处理，配合表面（如内孔）需保持清洁，避免杂质影响装配精度和传动性能。