铜套的加工工艺流程需根据其结构（如直筒型、法兰型）和精度要求调整，核心是从原材料到成品的逐步成型与精度把控，主要分为前期准备、粗加工、精加工、后续处理四大阶段。

1. 前期准备阶段

该阶段为加工奠定基础，重点是材料选择与预处理，避免后续加工变形。

材料选择：根据使用场景挑选铜合金，常用的有锡青铜（如 ZCuSn10Pb1，耐磨）、铝青铜（如 ZCuAl10Fe3，高强度）、黄铜（如 H62，低成本）。

材料预处理：

对铜棒或铜锭进行退火处理，消除内部应力，降低材料硬度，便于后续切削加工。

切割原材料，根据铜套的成品尺寸（长度、外径），用锯床或车床将铜棒截成对应的坯料，预留 2-5mm 的加工余量。

2. 粗加工阶段

快速去除大部分余量，初步成型铜套的基本结构，此阶段不追求高精度。

车削外圆与端面：将坯料装夹在车床卡盘上，用车刀车削两端面，保证端面平整且与轴线垂直；同时车削外圆，使其接近成品外径，预留 0.5-1mm 的精加工余量。

钻削内孔：若铜套为空心结构，用钻头从一端或两端钻削内孔，孔径预留 0.3-0.8mm 的精加工余量，避免后续精加工时切削量过大导致变形。

粗车台阶 / 法兰（如有）：若铜套带法兰或台阶，在粗加工阶段同步车出大致形状，预留相应余量。

3. 精加工阶段

把控关键尺寸与精度，确保铜套符合设计要求，是核心加工环节。

精车外圆与端面：使用高精度车床，以更高的切削速度（80-150m/min）和更小的进给量（0.05-0.15mm/r）精车外圆，保证外径公差（通常 IT7-IT9 级）和表面粗糙度（Ra≤1.6μm）；同时精车端面，控制端面跳动误差（≤0.01mm）。

精镗内孔：用镗刀对內孔进行精加工，确保内径公差、圆度（≤0.005mm）和圆柱度，同时保证内孔与外圆的同轴度（≤0.01mm），避免装配后轴运转偏心。

辅助加工（如有）：

若铜套需开口或开槽，用铣床或线切割加工开口 / 槽，保证尺寸精度。

若需钻孔（如油孔），用钻床钻削并倒角，防止锐边划伤轴。

4. 后续处理阶段

提升铜套性能与寿命，去除加工缺陷，确保成品可用。

去毛刺与清洗：用砂纸、锉刀或超声波清洗机去除加工毛刺，并用清洗剂清洗表面切削液、铁屑，防止锈蚀。

表面处理：

对要求高耐磨性的铜套，可进行磷化、镀锡或氮化处理，增强表面硬度。

普通铜套可涂抹防锈油，防止储存或运输过程中氧化。

质量检测：用卡尺、千分尺检测内外径、长度等尺寸；用百分表检测同轴度、端面跳动；用粗糙度仪检测表面粗糙度，确保所有指标符合图纸要求。